Digitale Potenziale heben

Von der Auftragsakquise bis zur Montage: Die Arbeitsprozesse im Tischlerhandwerk werden auch in allen handwerklich-technischen Bereichen immer digitaler. Wohin die Reise geht, hat der Landesfachverband Tischler NRW vor einiger Zeit in einer groß angelegten Umfrage unter Innungstischlern ermittelt. Die Ergebnisse hat der Verband nun Anfang August in einen Online-Digitalisierungscheck einfließen lassen, der bundesweit allen Betrieben zur Verfügung steht.

Entsprechend intensiv hat sich auch Haupt­geschäftsführer Johann Quatmann in den vergangenen zwei Jahren mit der Digitalisierung im Tischler- und Schreinerhandwerk auseinandergesetzt. Der Handlungsbedarf sei da, es gehe um ­Effizienzsteigerungen – und damit um Wettbewerbsfähigkeit und Gewinne. Wo sieht er die Trends?

Die Digitalisierung der Arbeitsvorbereitung schreitet nach Quatmanns Einschätzung unaufhaltsam voran. 64 Prozent der befragten Tischlereien sind hier schon digital unterwegs – und es würden immer mehr. „Wenn man im hochwertigen ­Innenausbau unterwegs ist, sind die Visualisierung und der Einsatz von CAD/CAM Systemen inzwischen unverzichtbar geworden“. Ein Grund: ­Werden die Arbeitsvorbereitung und die Folgeprozesse digitaler und vernetzter sind, können die Datensätze in den folgenden Arbeitsschritten genutzt werden, ohne dass Daten dupliziert werden müssen. Dadurch werden die Prozesse deutlich effektiver.

Luft nach oben gebe es bei der Warenwirtschaft, im Bestellwesen und in der Lageroptimierung. Noch würden zwar nur 10 Prozent ihre Lagerbestände digital führen. Doch die große Mehrheit der Betriebe erwarte hier eine zunehmende Digitalisierung.

Plattenaufteilsägen mit Zuschnittoptimierung setzt zwar erst knapp ein Viertel der Betriebe ein. Doch deren Zahl werde deutlich steigen, so der Experte: „Da geht es um Effizienz, aber auch um den Trend zur optimalen Materialausnutzung und Ressourcenschonung“. In diesem Bereich könnten Betriebe „mit wenigen Maßnahmen einen großen Effizienzeffekt“ erzielen. „Wenn die ­Zuschnittoptimierung nicht digital erfolgt, geschieht diese oftmals erst an der laufenden Maschine – Position für Position, Stück für Stück – und der Bediener muss immer überlegen, wie es am besten geht. Da hat man meist ein suboptimales Ergebnis.“

Für größere Betriebe mit einem Fertigungsschwerpunkt in der Plattenverarbeitung sieht Quatmann zudem einen Trend zum „chaotischen“ Plattlager, in dem ein vollautomatisches Kransystem die Platten ein-, um- und auslagert und Sortierzeiten senkt. „So ein System kann so programmiert werden, dass es nachts die Platten so vorsortiert, dass zu Arbeitsbeginn sofort mit dem Zuschnitt loslegt werden kann. Damit reduzieren sich die unproduktiven Sortierzeiten erheblich“, berichtet der Fachmann. Da ein automatisiertes Plattenlager jedoch mit erheblichen Investitionen in Maschinen- und Anlagentechnik verbunden ist, sei ein solches Vorhaben vor allem für Betriebe mit größeren Auftragsvolumen im Objekt- und Innenausbau interessant.

Digital gesteuerte Kantenanleimmaschinen sind der Umfrage zufolge in 16 Prozent der Betriebe im Einsatz. Dieser Anteil werde auch nicht so schnell wachsen, erwartet Quatmann. Die Maschinen könnten nicht nur verschiedene Aufgaben in einem Arbeitsgang erledigen, sondern böten durch die Vernetzung auch Vorteile bei der Wartung und Fehlerdiagnose, um Stillstandzeiten zu reduzieren. „Aber eine sinnvolle Einbindung in einer vernetzten Fertigung ist mit einem relativ hohen Aufwand verbunden.“ Daher sei das eher etwas für Großbetriebe.

CNC-Bearbeitungszentren sind der Umfrage zufolge inzwischen in fast der Hälfte aller Tischlereien im Einsatz. „Das ist deutlich mehr, als wir vor der Umfrage vermutet hatten“, sagt Quatmann, der vor seinem Studium selbst eine Tischlerausbildung absolviert hatte. Der Anteil werde weiter steigen, ist er sich sicher. Zum einen seien inzwischen auch voll ausgestatte Fünf-Achser zu relativ günstigen Preisen zu bekommen. Zum anderen werde es immer schwieriger, mit traditioneller Fertigungstechnik effizient und wettbewerbsfähig zu produzieren.

Wer in Nesting-Technologie investiert, kann auch die Aufgaben einer „Plattenaufteilsäge“ mit einem CNC-Bearbeitungszentrum abbilden. Eigentlich sei Nesting eine sehr sinnvolle Investition, „zumal es kleinere Maschinen inzwischen ab 50.000 Euro gibt – das ist auch für kleine Betrieb zu stemmen“, betont Quatmann.

Effizienter ist Nesting nach Aussage des Experten insbesondere bei der Losgröße 1, da der zeitliche Aufwand für den Wechsel zwischen zwei Maschinen entfalle. Dass nur drei Prozent der Betriebe Nestingverfahren einsetzen, liege auch an den zusätzlichen Kosten im Bereich der CAD/CAM-Anbindung und der Werkzeugtechnologie. Nur in dem Gesamtpaket könne die Nesting­technologie ihr Potenzial vollumfänglich ausschöpfen.

Im Markt gibt es bereits ein breites Angebot industrieller Zulieferer, die Tischlereien und Schreinerwerkstätten mit fertig formatierten, bekanteten, gebohrten und gefrästen Plattenwerkstoffen beliefern. „Das ist ein Geschäftsmodell, in dem sich Handwerksbetriebe aus diesen Arbeitsschritten verabschieden, weil sie die Investition in neue ­Fertigungstechnologien scheuen“, meint Quatmann. Im Einzelfall sei das vielleicht eine betriebswirtschaftlich sinnvolle Entscheidung. „Aber das bedeutet auch, dass dem ­Tischlerhandwerk einerseits Wertschöpfung und Fertigungs-Know-How verloren gehen und die Zulieferer andererseits immer mehr Marktanteile klassischer Tischlerleistungen erobern und Abhängigkeiten entstehen“, sagt der Haupt­geschäftsführer.