Sinnbild für hohe Durchsätze: ein automatisiertes Plattenlager. 
Foto: Denny Gille
Sinnbild für hohe Durchsätze: ein automatisiertes Plattenlager. 

Inhaltsverzeichnis

Holzhelden

Hohe Effizienz für hohe Termintreue

Hohe Durchsätze bringen diese Tischler nicht ins Schwitzen. Sie helfen, wenn anderswo Kapazitäten oder technische Möglichkeiten fehlen. Kontinuierliche Investitionen sind in diesem Geschäft besonders wichtig.

Auf einen Blick:

  • Ein Blick auf das automatisiertes Flächenlager genüge oft schon, dann wüssten potenzielle Kunden, dass die Tischlerei Ostendorf die richtige für größere Aufträge ist.
  • Mit einem hohen Digitalisierungsgrad und drei CAD-Planern, gelingt es dem 19-köpfigen Team Aufträge effizient abzuwickeln. 
  • Dabei nehmen die Münsterländer wichtige Weiterentwicklungen gerne mit, um technisch stets auf dem aktuellsten Stand zu bleiben. Spätestens nach 10 Jahren wird jede Maschine ausgetauscht. 

Von allen wichtigen Eigenschaften eines guten Tischlers ist für die Ostendorf GmbH eine ganz besonders wichtig: Pünktlichkeit. Mit ihr steht und fällt das Geschäftsmodell der Münsterländer. „Wir müssen pünktlich sein! Darauf verlassen sich unsere Auftraggeber“, erklärt Firmenchef Ludger Ostendorf. „Und wir haben uns über die Jahre den Ruf erarbeitet, immer pünktlich zu liefern.“

Der 19-köpfige Betrieb aus Stadtlohn im Westen von Nordrhein-Westfalen arbeitet viel für andere Tischlereien aus der Region und aus den benachbarten Niederlanden. „Wenn die Kollegen zu stark ausgelastet sind oder einen Auftrag aus technischen Gründen nicht alleine bearbeiten können, holen sie uns dazu“, sagt Ostendorf. So setzt der Betrieb viele Projekte im Bereich Ladenbau und Objekteinrichtung um, realisiert Büroausbauten und fertigt Inneneinrichtungen. „Natürlich muss auch die Qualität vorbildlich sein“, sagt Ludger Ostendorf.

Der Fortschritt schläft nicht

Potenzielle Auftraggeber lädt der Unternehmer gerne zu einem Besuch in die 2.500 Quadratmeter große Produktionshalle ein. Eine Frage, die Kunden vor der Auftragserteilung meist im Hinterkopf hätten, kläre sich dann nämlich von selbst: Sind die Münsterländer die richtigen für den Auftrag? „Meist genügt schon ein Blick auf unser automatisiertes Flächenlager, um einen Haken hinter diese Frage zu machen“, sagt Ostendorf. Schließlich deutet so ein Lager auf hohe Durchsätze und einen digitalisierten Fertigungsprozess hin.

Ein effizienter und verlässlicher Maschinenpark ist für das Unternehmen Voraussetzung, um die versprochene Termintreue zu halten. Zur Pflege des Parks gehören regelmäßige Investitionen. „Wir modernisieren kontinuierlich. Nach sieben bis zehn Jahren Laufzeit ersetzen wir unsere Maschinen gegen neue“, sagt Ostendorf. Das habe mehrere Gründe: Einmal wolle der Betrieb vom technischen Fortschritt in der Fertigung profitieren. Zudem sollen Kompatibilitätsprobleme und Sicherheitsrisiken durch veraltete Software vermieden werden.

Digitalisiert für schnelle Bearbeitung 

Auf langem Weg zur schönen Kante. Dank Werkstückrückführung lässt sich die Kantenanleimmaschine effizient von einem einzigen Mitarbeiter bedienen. 
Foto: Denny Gille
Auf langem Weg zur schönen Kante. Dank Werkstückrückführung lässt sich die Kantenanleimmaschine effizient von einem einzigen Mitarbeiter bedienen. 

Ob beim CNC-Bearbeitungszentrum, der Kantenanleimmaschine mit automatischer Rückführung oder dem automatisierten Plattenlager, Ostendorf setzt in seinem Maschinenpark primär auf einen Hersteller: Homag und zum Hersteller gehörende Namen wie Bargstedt, Holzma und Weeke. „Mit deren Maschinen habe ich schon als Geselle gearbeitet. Da ist ein vertrauensvolles Verhältnis entstanden“, sagt Ostendorf. Der Service überzeugt den Tischlermeister. „Inzwischen ist viel über Fernwartung möglich: Bei einem Problem schaut ein Techniker digital auf die Maschine und bekommt es schnell wieder gelöst“, sagt der Tischlermeister.

Eine wichtige Voraussetzung um Aufträge schnell und sauber bearbeiten zu können, seien gute CAD-Leute. „Davon haben wir drei in unserem Team“, sagt Ostendorf. Sie fertigen die Zeichnungen an, generieren Stücklisten, dann wird der Zuschnitt in der Software „Schnitt Profit“ optimiert, bevor die Daten über das interne Netzwerk ans Flächenlager und die Plattensäge übergeben werden. 2.500 Platten fasst das automatisierte Lager. „Das System weiß sehr viel besser als wir, wo sich welche Platte befindet“, sagt Ostendorf. „Liegt eine Platte in Stapel 3 an Position 14, sortiert die Saugtraverse die anderen Platten automatisch weg, bis die gesuchte verfügbar ist.“ Automatisch wird sie der Plattensäge zugeführt, jedes Teil bekommt ein Etikett für die weitere Bearbeitung.

Viele Extras, viele Möglichkeiten

Dann geht es weiter zur CNC-Maschine oder zur Homag Kantenanleimmaschine Edgeteq S-500. „Unsere Kantenanleimmaschine ist wegen der vielen Aggregate recht lang geworden“, sagt Ostendorf. Nützlich sei beispielsweise das Nutenfräsaggregat, über das das Team im selben Arbeitsgang mit dem Bekanten etwa Rückwandnuten fräsen könne. Durch die automatische Werkstückrückführung Loopteq könne die Maschine leicht von nur einem Mitarbeiter bedient werden.

Und weil Aufträge immer häufiger Kanten an kurvigen und runden Werkstückformen vorsehen würden, hat der Betrieb auch dafür in eine maschinelle Lösung investiert. „2019 haben wir mit der Centateq P-500 ein neues CNC-Bearbeitungszentrum angeschafft. Das ist schneller, effizienter im Verbrauch und spart Zeit in der Programmierung“, sagt Ostendorf. Außerdem hat der Betrieb es mit dem Easyedge-Kantenanleimaggregat ausstatten lassen. Hätten die Mitarbeiter Rundungen zuvor von Hand bekanten müssen, erledige Easyedge die Arbeit schnell und sauber automatisiert. Wie das funktioniert zeigt ein Tischlergeselle: Zunächst nimmt der Spindelkopf das Kantenanleimaggregat auf, dann legt der Mitarbeiter das passende Kantenband ein. In einem fließenden Vorgang versieht das Aggregat das Band mit Kleber, platziert es entlang der Kante und drückt es fest. Weitere Aggregate sorgen dafür, dass Überstände sauber entfernt werden. „Damit sind wir natürlich wesentlich schneller als beim manuellen Anleimen der Kanten“, sagt Ostendorf.

Ausfallsicherheit beginnt beim Team

Damit das Unternehmen mit seinen Maschinen schnell und pünktlich produzieren kann, braucht es ein kompetentes und zuverlässiges Team, das sie bedient. Ausfallsicherheit zum Beispiel in Krankheitsfällen erreicht das Unternehmen in der Produktion dadurch, dass das Anwender-Wissen stets auf mehrere Köpfe verteilt wird. „Wir haben für jede Maschine mindestens zwei oder drei Mitarbeiter, die sich mit ihr auskennen“, sagt Ludger Ostendorf. Das sei nicht immer so gewesen. „Früher hatte ich mal einen Mitarbeiter, der konnte einfach alles. Der hatte nur Arbeit und Technik im Kopf“, erzählt der Unternehmer. „Wenn der Kollege aber krank im Bett lag, lag auch in der Werkstatt alles darnieder.“ Da ziehe man seine Lehren draus.

Damit das Team der Ostendorf GmbH auch gerne mit seinen Maschinen arbeitet, bindet der Unternehmer es in Investitionsentscheidungen ein. „Was muss die neue Maschine aus deiner Sicht können? Was brauchst du, um gut arbeiten zu können?“, nennt Ostendorf typische Fragen, die er an die zuständigen Teammitglieder richtet. Sie kämen mit zum Händler, bekämen Einweisungen und Schulungen und so steige auch der Spaß im Umgang mit der Technik. „Sie bekommen das Gefühl: Das ist jetzt meine Maschine! Und dann passt man auch besser auf so eine Anlage auf.“

Noch dieses Jahr steht der nächste Maschinenwechsel im Unternehmen an. Das alte Plattenlager wird samt Plattensäge gegen die weiterentwickelten Nachfolger des Herstellers ersetzt. „Das neue Plattenlager ist nochmal intelligenter geworden und hat im Umgang mit den Platten einige zusätzliche Fähigkeiten“, sagt Ostendorf. Der Unternehmer freut sich schon auf den Neuzugang – auch wenn der Ab- und Neuaufbau des vollen Lagers ihm und seinem Team einiges abverlangen wird.

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