Zwei Minuten Suche nach dem richtigen Lack: 1,40 Euro. Fünf Minuten lang alles aus dem Weg räumen, damit der Hubwagen mit der Europalette vom Laster in die Werkstatt fahren kann: 3,50 Euro. Bei durchschnittlich 70 Cent Arbeitskosten pro Minute in einer Tischlerei kommt so einiges an Aufwänden zusammen.
Kosten, die sich gut organisierte Betriebe ohne weiteres sparen könnten, meint Ralf Bickert, Geschäftsführer des Technologie-Zentrums Holzwirtschaft (TZH) in Dortmund. Das sei auch dringend geboten, legt Bickert nach: "Der Wettbewerbsdruck durch Industrie und Handel nimmt weiter zu, der tiefgreifende Strukturwandel setzt sich fort, da kann es sich keiner leisten, Ressourcen zu verschwenden."
Pro Mitarbeiter 16.000 Euro jährlich einsparen
Werkstattoptimierung ist für Bickert die Lösung: Abläufe und Einrichtung gehören auf den Prüfstand, von der Arbeitsvorbereitung über die Fertigung und Montage bis zur Büroorganisation gebe es Sparpotenziale. "Wenn man dabei konsequent ist, sind Einsparungen von bis zu 40 Prozent möglich, das entspricht jährlich 16.000 Euro je Mitarbeiter", rechnet Bickert vor.
Das ist nicht nur Theorie. In einem Pilotprojekt des Tischler-Fachverbandes NRW haben die ersten Betriebe längst gemeinsam mit Beratern des TZH und der Firma Festool ihre Werkstätten von Grund auf neu organisiert - mit großem Erfolg.
Wie sich die Neuorganisation zum Beispiel in der Tischlerei Althoff auswirkt, lesen Sie auf der nächsten Seite.
Praxis: "Da kamen die wildesten Ideen"
"Die Zeitersparnis ist enorm", berichtet Tischlermeister Hendrik Althoff, der die Tischlerei Althoff in Bielefeld gemeinsam mit seinem Vater leitet. Zum Beispiel hätten ein gut sortiertes Plattenlager, Wegemarkierungen und klare Regeln, nicht jedes noch so kleine Reststück aufzuheben, schon für wesentlich mehr Platz und Ordnung gesorgt, freut sich der Geschäftsführer.
Auch die Suche nach den kleinen Maschinen hat endlich ein Ende: "Wir haben die Maschinen jetzt in Schränken verstaut und den Schranktüren kleben Fotos der Maschinen." Wer eine Maschine herausnimmt, befestigt ein Schild mit seinen Namen an einem Klettbandstreifen an der Schranktür. "So fällt die Sucherei komplett weg."
Es sind so einfache wie wirksame Ideen, mit denen sich Zeit und Geld sparen lässt. Vorausgesetzt, die Mitarbeiter ziehen mit. Sie müssen verstehen, um was es geht, eigene Vorschläge machen und es umsetzen. "Sonst wird die Werkstattoptimierung nicht funktionieren", warnt Bickert.
Mitarbeiter brauchen etwas Zeit
"Man muss den Leuten etwas Zeit geben, sich an den Gedanken zu gewöhnen", bestätigt Althoff. Erst sei es für manche in dem 20-Mann-Betrieb ein kleiner Schock gewesen, dass sich etwas ändern sollte. Als jedoch jeder Vorschläge einbringen konnte, änderte sich das schnell. "Da kamen die wildesten Ideen." Und weil es die eigenen Ideen war, halten sich die Mitarbeiter auch heute noch daran, obwohl das Projekt schon einige Zeit zurückliegt. "Sie kommen sogar heute noch mit neuen Vorschlägen, wie sich Abläufe weiter optimieren lassen."
Wie Sie bei der Werkstattoptimierung vorgehen, lesen Sie auf der nächsten Seite.
Werkstattoptimierung in drei Schritten
So funktioniert die Werkstattoptimierung nach Angaben des TZH in drei Schritten.
1. Beobachten und analysieren
Ein Berater überprüft einen Tag lang die Abläufe und die Einrichtung: Wie oft wird nach etwas gesucht? Wie lang sind die Wege? Wie sehen die Lager aus? Gibt es vernünftige Arbeitstische? Wie lange dauern bestimmte Aufgaben? Fotos und Videoaufnahmen erleichtern die Analyse
2. Lösungen suchen
Nach einer Präsentation der Ergebnisse entwickeln Unternehmer, Mitarbeiter und Berater in einem Workshop ein Konzept.
3. Umsetzung
Die Mitarbeiter setzen die wichtigsten Maßnahmen um.
Aufwand: Die beteiligten Mitarbeiter sind für zwei bis vier Tage mit der Werkstattoptimierung beschäftigt.
(jw)
