"Am Anfang steht erst einmal das Beobachten.“ Uwe Nanko hat sich dafür Zeit genommen. "Und die braucht man auch. Gleich hektisch etwas zu verändern bringt meiner Meinung nach gar nichts“, sagt der Chef des gleichnamigen Treppenherstellers in Wolfenbüttel.
Als er vor inzwischen fast zehn Jahren das Thema Prozessoptimierung in seinem Tischlereibetrieb angestoßen hat, stand für ihn von vornherein eine ganzheitliche Betrachtung der Abläufe im Betrieb auf der Agenda. Wie lange dauert was? Was ist wirklich Abfall? Welchen Weg nimmt ein Werkstück durch den Betrieb? Und wo wird möglicherweise Material verschwendet?
"Anhand solcher Fragen haben wir den gesamten Fertigungsprozess analysiert“, erinnert sich Nanko. Gefragt hat sich der Chef von 22 Mitarbeitern aber auch, was zum Beispiel günstiger hinzugekauft als selbst produziert werden kann. „Dabei ist aber wirklich Vorsicht geboten“, warnt der Unternehmer. Schließlich gelte es Qualitätsstandards zu halten.
Investitionen in Anlagen und Gespräche
Einen großen Schritt nach vorn brachte den Massivholztreppenbauer der Kauf einer Lackauftragsmaschine mit UV-Trocknungsfunktion."Das beschleunigte die Prozesse und half gleichzeitig Material einzusparen.“ Vorher wurden die Werkstücke hängend mit der Airbrush veredelt.
Die Analyse dieses Verfahrens zeigte jedoch, dass die Mitarbeiter die Düsen der Spritzpistolen zu selten wechselten. „Ich hatte ihnen mal gesagt, dass die sehr teuer sind. Um Sparen zu helfen, setzten meine Mitarbeiter die Düsen nun regelmäßig zu lange ein.
Die Folge: Durch die Abnutzung nahm der Overspray zu und Farbe ging verloren. Das war unter dem Strich teurer als der Austausch in kürzeren Intervallen. Aber so etwas entdeckt man eben nur, wenn man die Prozesse durchleuchtet“, sagt Nanko. In die Pflicht genommen hat der Unternehmer auch seine Lieferanten. Wie viele Fehlstellen darf das Holz haben und welchen Trocknungsgrad muss es erreichen, um optimal zugeschnitten werden zu können. „Da haben wir heute klare Vorgaben, an die sich unsere Partner halten müssen.“ Deutliche Effekte erzielte Nanko auch mit der Umstellung der Fertigung. „Früher haben wir alles individuell zugeschnitten. Heute arbeiten wir mit Standardlängen. Wir haben unser gesamtes Produktsortiment darauf angepasst.“
80.000 Euro Ersparnis
Der Aufwand für die Analyse und das Mitnehmen der Mitarbeiter bei der Neuausrichtung des Betriebes ist nicht zu unterschätzen, räumt der Unternehmer ein.
Doch der Erfolg bestärkt ihn auf diesem Weg. Denn die Liquidität des Unternehmens habe sich deutlich verbessert.
„Allein die drei Prozent Material, die wir durch die Umstellung des Zuschnitts einsparen, spülen uns 80 000 Euro zusätzlich in die Kassen.“ Oft seien es „ganz kleine Dinge, die wirklich große Effekte erzielen“, weiß der Unternehmer aus Erfahrung.
Wichtig sind nach seinen Worten Impulse von draußen. „Der Prophet im eigenen Land ist eben wirklich nichts wert“, stellt der Tischlermeister klar. Ein Profi muss es nach Nankos Worten gar nicht mal sein: „Wer zum Beispiel in einer branchenübergreifenden Erfa-Gruppe aktiv ist, sollte dort ruhig auch mal gegenseitige Betriebsbesuche unter dem Gesichtspunkt Prozessverbesserung anregen.“
Wie Sie selbst in die Prozessoptimierung starten, lesen Sie auf der nächsten Seite.
Ihre ersten Schritte in die Prozessoptimierung
Über den Daumen gepeilt sind zwischen 20 und 40 Prozent der Arbeitszeit unproduktiv, sagt Thomas Warntjen, Betriebsberater der Handwerkskammer Braunschweig-Lüneburg-Stade. Rechnet man diesen Wert auf die Mitarbeiterzahl hoch, wird das Potenzial im Thema Prozessoptimierung deutlich. Warntjen rät Unternehmern mit folgenden Schritten zu starten:
Analysieren: Wichtig ist zunächst die Analyse der Abläufe. Denn nur so bekommen Unternehmer ein Gespür dafür, wo wirklich Arbeitsprozesse effizienter strukturiert werden können.
Planen: Hilfreich sind Impulse von außen. Neben den Betriebsberatern der Kammern seien auch die Berater aus den Fachverbänden gute Gesprächspartner. Unbedingt miteinbezogen werden sollten die Mitarbeiter. Nehmen Sie sich zum Beispiel am Rande der Einsatzbesprechung die Zeit darüber zu diskutieren, was im Betrieb beziehungsweise auf der Baustelle gut läuft und wo etwas hakt. Die Erkenntnisse aus solchen Runden bringen oft schon viel.
Umsetzen: Lager aufräumen, Werkzeuge nach dem Gebrauch dorthin legen, wo sie hingehören, Arbeitsplätze so hinterlassen, dass der nächste Nutzer nicht erst hin- und herräumen muss – die Effekte solcher kleinen Maßnahmen sind verblüffend. Daher sollte das Bewusstsein dafür geschärft werden.