Der betriebswirtschaftliche Nutzen eines effektiven Arbeits- und Gesundheitsschutzes lässt sich mit Zahlen bestenfalls grob wiedergeben. Dennoch trägt er klar zum wirtschaftlichen Erfolg bei.
Arbeitsbedingte Erkrankungen verursachen der Volkswirtschaft Jahr für Jahr Kosten in zweistelliger Milliardenhöhe. Zu Buche schlagen zum einen so genannte direkte Kosten für die medizinische Behandlung Betroffener. Zum anderen wirken sich indirekte Kosten aus, die von Produktionsausfällen und Arbeitsunfähigkeiten herrühren. Nach Angaben der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) stammen etwa 29 Prozent aller Arbeitsunfähigkeitsfälle von körperlichen Belastungen, 31 Prozent gehen auf das Konto psychischer Belastungen. Körperlicher Belastungen kosteten die Volkswirtschaft nach Berechnungen der BAuA im Jahr 1998 15 Milliarden Euro an direkten und 14 Milliarden an indirekten Kosten. Auf psychische Belastungen entfielen im selben Zeitraum elf und 13 Milliarden Euro.
Die volkwirtschaftlichen Zahlen sprechen eindeutig für mehr Arbeits- und Gesundheitschutz. Aus betriebswirtschaftlicher Sicht ist die Sache aber in der Regel nicht so leicht nachvollziehbar. Die Frage lautet: Lässt sich der optimale Punkt, an dem sich die Aufwendungen für Arbeitschutz bezahlt machen, für einzelne Betrieb ermitteln?
Die Kosten richtig schätzen
Will man die Kosten abschätzen, die aufgrund zu geringer Aufwendungen für den Arbeits- und Gesundheitsschutz entstanden sind, müssen zwei Schwerpunkte betrachtet werden: die Unfallverhütung auf der einen Seite, die Verhütung arbeitsbedingter Erkrankungen auf der anderen. Wenden wir uns zunächst einmal der Unfallverhütung zu. Unter betrieblichen Unfallkosten sind diejenigen Kosten zu verstehen, die als Folge eines Arbeitsunfalls im Betrieb entstehen. Hierzu zählen Kosten
für den zeitlichen Ausfall und die Lohnfortzahlung des Verletzten
für eine Ersatzkraft
für Produktionsausfall und Lieferverzögerung
für Erste Hilfe, medizinische Versorgung, Verletztentransport
der Unfallsachbearbeitung
für die Beseitigung von Sachschäden
für Prämienverluste oder Nachzahlungen an die Berufsgenossenschaft bzw. Haftpflicht- oder Sachversicherer
Der Unternehmer sollte aber auch bedenken, dass ein Unfall zum Beispiel wegen Helfender oder Schaulustiger Zeit kostet, die nicht produktiv beziehungsweise wertschöpfend ist. Je nach Art und Typ des Arbeitsunfalls können so für das Unternehmen pro Ausfalltag nach Expertenschätzungen Kosten in Höhe von 500 bis 750 Euro entstehen.
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Wenden wir uns nun dem Zeitenkostenblock "arbeitsbedingte Erkrankungen" zu. 53 Milliarden Euro an direkten und indirekten Kosten für arbeitsbedingte Erkrankungen hat die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin für das Jahr 1998 ermittelt. Die 53 Milliarden Euro an direkten und indirekten Kosten, die BAuA ermittelt hat, lassen sich nicht auf "den durchschnittlichen Handwerksbetrieb" und erst recht nicht auf einen konkreten Handwerksbetrieb umrechnen. Sie geben lediglich Aufschluss darüber, wo Ansätze sind, in Arbeits- und Gesundheitsschutz zu investieren.
Ein grundlegendes Problem besteht darin, dass man die Erfolge eines konsequent durchgeführten und erfolgreichen Arbeitsschutzes hinsichtlich ihrer wirtschaftlichen Konsequenzen nicht berechnen kann es handelt sich ja um verhinderte schädigende Ereignisse, die man bilanzieren müsste.
Ein Ergebnis von Unfalluntersuchungen ist, dass 90 Prozent der Unfälle auf unsichere Handlungen und nur zehn Prozent auf unsichere Bedingungen zurückzuführen sind. Wenn man davon ausgeht, dass der wirtschaftliche Erfolg eines Unternehmens vom Wissen, den Fähigkeiten und der Einsatzbereitschaft eines jeden Mitarbeiters ausgeht und das vorher Gesagte im Blick behält, muss ein hoher Qualitäts- und Leistungsstandard auch im Bereich des Arbeits- und Gesundheitsschutzes zum wirtschaftlichen Erfolg des Unternehmens beitragen.
Unternehmen, die ihre Abläufe in einem ständigen Verbesserungsprozess optimieren, tun dies, um Fehlerquellen zu eliminieren. Betrachtet das Unternehmen im Rahmen seiner Prozesse nicht nur Kunden, Lieferanten und sonstige Stellgrößen wie beispielsweise Maschinen oder Personal, sondern erweitert seinen Blick auch auf die Anforderungen des Umweltschutzes und des Arbeitsschutzes, können hier die Prozesse ebenfalls abgesichert werden. Denn auch hier stecken ja Fehlerquellen, die es im Rahmen der Prozessoptimierung zu beseitigen gilt. Hier spricht man von "Integrierten Managementsystemen".
Knackpunkt in der Praxis: Berufsgenossenschaften und Gesetzgeber verstecken ihre Anforderungen an Arbeits-, Gesundheits-, und Umweltschutz in komplizierten Regelwerken. Ohne Hilfe kommen Unternehmen oft nicht zurecht. Diese kann von Kammern und Verbänden gegeben werden. Projekte wie "ecostep" (www.umweltallianz.de) oder "PIMM" (www.pimm.de), helfen bei der Einführung von Integrierten Managementsystemen. Licht ins Dickicht der Arbeitsschutzanforderungen bringen Projekte wie "GUSS" (www.guss-net.de).
Links:
www.umweltallianz.de
www.pimm.de
www.guss-net.de
Günter Dunschen
Der Autor ist Abteilungsleiter der Technologie- und Umweltberatung der Handwerkskammer Wiesbaden
